Glossar Lean Management und Supply Chain Management

Damit wir uns verstehen: Kurzdefinitionen von relevanten Begriffen aus der Welt der kontinuierlichen Verbesserung und des Supply Chain Managements

Glossar

Ein Klick auf einen der Buchstaben unten führt Sie zu den Glossar-Einträgen mit dem ausgewählten Anfangsbuchstaben

P

Pareto-Prinzip

Das Pareto-Prinzip, benannt nach Vilfredo Pareto (1848-1923), besagt, dass die meisten Auswirkungen eines Problems (80 %) häufig nur auf eine kleine Anzahl von Ursachen (20 %) zurückzuführen sind.

Pareto-Wagen

Der Pareto-Wagen unterstützt bei der Feststellung von Ausschussmerkmalen am Produkt. Die Ausschussprodukte werden auf einem Wagen sortiert und gesammelt, um die häufigsten Fehler zu visualisieren. > Pareto-Prinzip

PDCA-Zyklus

Die gezielte Ursachenfindung bei auftretenden Problemen ist der Schlüssel zum Erfolg bei der Lösung dieser Probleme. Hier steht eine Reihe von strukturierten Problemlösungstechniken zur Verfügung, die es den Mitarbeitern erleichtern, systematisch und gezielt die Problemlösung voranzutreiben und umzusetzen.

Der PDCA-Kreislauf setzt sich aus 4 Phasen zusammen:
Plan – Planungsphase
Do – Umsetzungsphase
Check – Wirksamkeitsprüfung
Act – Standardisierung

Der PDCA-Kreislauf wird in der Regel im Sinne der kontinuierlichen Verbesserung wiederholt durchlaufen.

Point Kaizen

Point Kaizen ist eine Verbesserung, die sich auf eine bestimmte Arbeitsstation (= punktuell) beschränkt.

Poka Yoke

jap. für „Vermeiden unbeabsichtigter Fehlhandlungen“

Poka Yoke ist die Vermeidung unbeabsichtigter Fehler. Es geht um die Anwendung einfacher, fehlersicherer Mechanismen, um den Falscheinbau, die Verwechslung oder die Weitergabe fehlerhafter Teile konsequent zu vermeiden. Da stabile und hochqualitative Prozesse lange vor der Produktionsphase beginnen, kann bereits in der Konstruktions- und Planungsphase präventiv durch einfache Poka-Yoke-Massnahmen die Qualität abgesichert werden. Poka Yoke wird eingesetzt zur Vermeidung von: Auslassen / Vergessen von Arbeitsschritten, Bearbeitungs- / Bedienungsfehlern, falschen / fehlenden Teilen, Einrichte- / Einstellfehlern.

PPM (Parts per million)

engl. für „Fehlerrate pro Millionstel“

Die Fehlerrate sagt aus, dass von einer Million produzierter Teile maximal eine vordefinierte relativ kleine Anzahl defekt sein darf; besonders in der Automobilindustrie werden Ausfallhäufigkeiten in ppm ausgedrückt: Autohersteller fordern strenge ppm-Raten von Zulieferern (z. B. bei der Elektronik in den verbauten Steuergeräten).

Produkt- / Maschinen-Matrix

Die Produkt- / Maschinen-Matrix stellt dar, welche Teilefamilien an welchen Maschinen produziert werden. Die Matrix ist die Basis für die Bildung von Fliesslinien / Prozessketten.

Produktionstagebuch

Das Produktionstagebuch ist ein festgelegter Wochenplan für das Führungsteam inklusive unterstützender Funktionen und hängt am Board für das > Shopfloor Management aus. Es regelt die täglichen Shopfloor-Besprechungen mit den zu behandelnden Themen und strukturiert die täglichen Aktivitäten der Führungskräfte. Hierzu gehören die Problemlösung und die Prozessbestätigung. Des Weiteren definiert es, wer wann und wo an welchem Meeting teilnimmt. Zusätzliche Besprechungen haben sich an die Zeitstruktur des Produktionstagebuchs zu halten.

Projektmanagement

Das Projektmanagement ist eine Methode zum strukturierten Abarbeiten komplexer Aufgabenstellungen / Projekte mittels klarer Aufbauorganisation mit definierten Aufgaben, Kompetenzen und Verantwortungen sowie einer klaren Ablauforganisation mit definierten Werkzeugen, Methoden und Hilfsmitteln. Ziel des Projektmanagements ist es, die „grossen“ Veränderungen in einem Unternehmen übersichtlich zu managen. Projekte sind dabei Vorhaben mit einer definierten Zielvorgabe sowie mit zeitlicher, finanzieller und personeller Begrenzung. Sie sind klar abgegrenzt zu anderen Vorhaben und haben eine projektspezifische Organisation.

Prozesskette

Die Prozessschritte sind unmittelbar im Fluss angeordnet, in einer „Kette“. Das Material kann zwangsläufig nur zum nächsten Arbeitsschritt weitergegeben werden.

Pull-Prinzip

Das Pull-Prinzip (auch „ziehende Fertigung“ genannt) ist einer der vier Bausteine schlanker Produktion. Der nachgelagerte Prozess bzw. der konkrete Kundenbedarf bestimmt, welcher Artikel in welcher Menge wann produziert bzw. geliefert wird. Zwischen Kunden und Lieferanten sind Min- / Max-Grenzen für den Lagerbestand definiert. Das Niveau der > Überproduktion ist dadurch limitiert.

Push-Prinzip

„Schiebende Fertigung“: Der vorgelagerte Prozess bzw. eine Prognose bestimmt, welche Menge wann gefertigt bzw. geliefert wird. Dadurch entsteht > Überproduktion zwischen den Arbeitsschritten, die > Durchlaufzeit ist lange und meist nicht planbar.